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产品展示

产品简介

　　专为船用护舷、巨型胶辊、大型橡胶衬里件等超尺寸制品设计，以PLC全自动控制为核心，结合巨型罐体结构与精准控温技术，实现大型工件高效、均匀硫化，适配大型橡胶加工、港口设备制造等规模化生产场景。

　　一、核心配置：适配巨型工件与PLC智能控制

　　1. 巨型罐体与承载设计

　　罐体规格：直径通常为3-6m（可定制更大尺寸），有效长度8-25m，内部容积可达300m³以上，单次可容纳多件巨型工件（如长20m的船用护舷、直径2.5m的重型胶辊），或单件超大型橡胶制品，满足规模化生产需求；罐体采用Q345R压力容器专用钢，壁厚根据设计压力（0.8-1.2MPa）定制，关键焊缝经X射线探伤检测，确保高压、重载下的结构稳定性，设计使用寿命达15年以上。

　　承载与装卸：罐内配备承重10-20吨的可调节钢制托辊架，托辊间距可按工件长度灵活调整，避免工件硫化时因自重变形；罐体两端设大口径快开罐门，搭配轨道式输送小车，可通过行车或叉车将工件平移入罐，装卸无需人工搬运，降低人力成本与工件磕碰损伤风险。

　　2. PLC全自动控制系统

　　精准参数控制：搭载工业级PLC控制器与10英寸触控屏，支持预设15组以上硫化工艺，可精准设定分段升温速率（3-8℃/min）、恒温温度（130-180℃）、保温时间（60-180分钟，依工件厚度调整）及泄压梯度；实时显示罐内温度、压力曲线，数据可通过U盘导出或联网上传至生产管理系统，便于工艺追溯与优化，温度控制精度达±1℃，压力波动≤0.02MPa，避免巨型工件局部过硫或欠硫。

　　智能联动与保护：与液压开门、加热系统、循环风机联动，自动完成“工件入罐-罐门密封-抽真空（可选）-升温-保压-降温-泄压-罐门开启”全流程，无需专人值守，硫化结束后触发声光报警；配备双重压力安全阀、超温自动断电、罐门压力连锁（罐内有压时罐门无法开启）、紧急泄压阀等装置，异常时自动切断加热并启动保护程序，保障设备与工件安全。

　　3. 高效加热与均匀控温

　　加热系统：可选电加热、蒸汽加热或电水加热，电加热型号配备多组（10-20组）不锈钢电热管，按罐体分区独立控制，升温阶段全组启动，保温阶段仅保留3-5组低功率运行，较传统加热方式节能35%以上；蒸汽加热型号搭配高效换热装置与蒸汽分流阀，确保罐内蒸汽均匀分布。

　　热风循环：罐内顶部、底部设多台高温高压循环风机，配合导流板形成螺旋式热风气流，促使罐内温度均匀扩散，温度均匀度≤3℃，解决巨型工件因体积大导致的温差问题，保证工件整体硫化质量一致。

　　二、核心优势

　　生产效率高：巨型罐体单次产能是常规宅男视频免费下载的5-10倍，PLC全自动流程减少80%人工干预，单批次硫化时间较手动控制缩短15-20%，大幅提升规模化生产效率。

　　硫化质量稳定：精准控温、压力调控与热风循环结合，避免巨型工件常见的气泡、开裂、硫化不均问题，成品合格率提升至98%以上。

　　操作安全便捷：全自动化流程降低人工操作强度，多重安全保护装置规避高压、高温风险，符合大型设备安全管理规范。

　　适配性强：可根据巨型工件尺寸、橡胶材质定制罐体规格与工艺参数，兼容船用、工业用等不同类型大型橡胶制品硫化需求。

　　三、适用场景

　　船用巨型护舷、大型橡胶气囊的整体硫化；

　　直径1.5m以上、长度8m以上工业胶辊、造纸胶辊的批量生产；

　　大型衬胶管道、工程设备用巨型橡胶密封件的硫化加工。